金矿研磨提金磨矿设备 节能细磨 多轴磨
发布时间：
2025-03-03 09:24
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在金矿开采领域，金矿资源通常以微细粒或包裹体形式赋存于矿石中，传统球磨工艺存在能耗高、粒度控制不均、解离不充分等问题，导致部分金矿物未充分暴露，影响后续浸出或浮选回收率。此外，尾矿中残留的微细粒金因包裹或嵌布原因难以回收，造成资源浪费。随着优质金矿资源的逐渐减少，提高金矿的回收效率，尤其是对金矿尾矿的再利用变得至关重要。
立式磨矿设备中的多轴磨凭借其独特的技术优势，为金矿研磨及尾矿提金提供了高效的解决方案，有效提升了金子的回收效率，实现了资源的最大化利用。多轴磨采用重力和流化两种技术为一体的设计理念。其利用搅拌轴的旋转动能，使研磨腔中的介质和矿浆料混合物形成强大的涡流。在这个过程中，物料颗粒在介质球高能运动产生的剪切力作用下，相互激烈碰撞和挤压。这种全方位、高强度的研磨方式，能够将矿物充分研磨，使有用矿物与脉石充分解离，为后续的作业提供粒度适宜、解离度高的矿粉，极大地提高了金矿的回收效率 。
一、金矿研磨工艺
破碎阶段：开采出来的大块金矿原矿，首先进入破碎环节。通常会使用颚式破碎机进行粗碎，将大块矿石破碎成较小的颗粒，以便后续处理。接着，通过圆锥破碎机等设备进行中细碎，进一步减小矿石粒度。破碎后的矿石通过双层振动筛进行筛分，确保进入下一环节的矿石粒度符合要求。
磨矿阶段：经过破碎筛分后的矿石进入多轴磨进行磨矿。在磨矿过程中，多轴磨的搅拌轴高速旋转，带动研磨介质与矿石颗粒形成涡流。矿石颗粒在介质球的冲击和剪切作用下，被逐渐研磨成细颗粒。与传统磨矿设备相比，多轴磨能够更高效地将矿石磨至适宜的细度，从而使金矿中的金更充分地暴露出来，提高金的回收率。
分级阶段：磨矿后的矿粉通过分级设备进行分级。以便进入后续的加工作业。
二、金矿尾矿研磨提金工艺
尾矿预处理：对金矿尾矿进行采样分析，了解尾矿的成分、粒度分布以及金的含量等信息。根据分析结果，对尾矿进行预处理，如通过筛分去除较大颗粒的杂质，或者进行磁选去除磁性矿物，为后续的提金作业创造有利条件。
再磨阶段：将预处理后的尾矿送入多轴磨进行再磨。由于尾矿中的金颗粒通常已经过一次选别，粒度较细且部分金可能被包裹在脉石矿物中。多轴磨凭借其强大的研磨能力和精细的研磨效果，能够进一步解离尾矿中的金，使其从脉石矿物中分离出来。有效提高尾矿中金子的回收潜力。
提金阶段：再磨后的尾矿可根据其性质选择合适的提金方法。常见的提金方法有重选、浮选、氰化法等。
三、多轴磨在金矿研磨中的优势
高效节能：多轴磨采用独特的结构和工作原理，相比传统的卧式球磨机等磨矿设备，具有更高的磨矿效率，可节省能耗 50% 以上。其低比重的磨矿介质，不仅降低了介质的消耗，还减少了设备运行时的冲击力，可降低研磨工艺中30%-50%碳生产。
产品粒度细且均匀：多轴磨能够将矿石磨至300-2000目所需粒径范围尺寸，且产品粒度分布均匀，有利于提高金的解离度和回收率。同时，均匀的粒度分布也为后续的选别作业提供了良好的条件，减少了因粒度差异导致的选别损失。
维护成本低：无论是运行还是停机时间，多轴磨的所有滚动轴承都受到对称负载作用，减少了维修工作，延长了轴承寿命。
占地面积小：多轴磨采用模块化设计，结构紧凑，占地面积小，可有效节省选矿厂的空间，降低基建成本。对于一些场地有限的选矿厂来说，具有很大的优势。
适合大规模生产：多轴磨针对矿粉研磨处理量可达100吨/小时，不仅效率高而且噪音低。
四、应用案例
多轴磨在云南某铁矿生产中，铁精矿回收率达到72.4%，产能100吨/小时，而电耗只有8.7/吨。
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